雙相不銹鋼由于其獨特的組織特點，將奧氏體不銹鋼所具有的優良韌性與鐵素體不銹鋼所具有的較高強度和耐氯化物應力腐蝕性能相結合，使得雙相不銹鋼兼具兩相的優點，在石化工業領域內獲得越來越廣泛的應用，并將隨著石化工業的發展和雙相鋼研發制造技術的不斷進步，雙相鋼在石化工業領域的運用將越來越廣泛。

雙相不銹鋼發展與應用開始于20世紀30年代，其發展已經歷經三個階段，第一代雙相不銹鋼含高鉻、鉬，耐局部腐蝕性能好，但含碳量較高，因此焊接時失去相平衡，沿晶界析出碳化物導致耐蝕性及韌性下降，焊后必須經過熱處理，一般用于鑄件，在應用和發展上受到限制，在此階段，雙相鋼尚未在石化工業中得到運用。70年代以來，隨著二次精煉技術AOD和VOD等方法的出現和普及以及連鑄技術的發展，容易冶煉出超低碳的鋼，改進了第一代雙相不銹鋼的缺點，開發了新的應用領域，我國開始在煉油裝置的常減壓、催化裂化等關鍵部位采用進口雙相鋼設備，并由此開始，雙相鋼在我國石化工業領域逐步得到推廣和運用。

80年代中后期發展的超級雙相不銹鋼是屬于第三代雙相不銹鋼，這類鋼的特點是含碳量低，含高鉬和高氮，鋼中鐵素體含量40%～50%，此類鋼具有優良的耐孔蝕性能，較高的機械強度，并在石化工業領域得到廣泛地應用。

進入21世紀以來，雙相不銹鋼的發展呈現兩種發展趨勢。一方面通過進一步提高鋼中合金元素含量以獲得更高強度和更加優良的耐蝕性；另一方面轉向開發低鎳含量且不含鉬或僅含少量鉬的經濟型雙相不銹鋼，以降低雙相不銹鋼的成本，并顯著改善雙相不銹鋼的熱加工性和焊接性，從而增加雙相不銹鋼與其他類型不銹鋼的競爭優勢。

隨著雙相不銹鋼在國際上的不斷發展，以及國內相關技術不斷的進步和生產裝備的持續改進，雙相不銹鋼在石化工業領域的運用得到快速的發展，促進了我國雙相鋼品種、規格、數量和技術進步的快速發展。